Payas Sanayisi

[SeDaT]

bugün payas da hızla yükselen sanayileşme hakkında bilgi vermek istiyorum payasın önde gelen sanayi kuruluşlarını tanıtmak onların bölge ve ülke ekonomisine katkılarından söz etmek istiyorum bu arada Nursan ito ilk 500 firma arasına girmeyi başaran bir tanesidir

NURSAN  HAKKINDA
TARİHÇE
1990 yılından itibaren bir aile şirketi olarak demir çelik sektöründeki faaliyet lerine devam eden Nursan, 1984 yılında kurulduğunda günlük 5 ton üretim yapan bir tesisti, her geçen gün yaptığı atılımlarla üretim kapasitesini ve kalitesini artıran Nursan, 2005 yılında hizmete soktuğu çelikhanesiile kendi kütüğünü üretir duruma gelmiştir. Günümüzde 750,000 ton/yıl çelikhane kapasitesi ve 1,100,000 ton/yıl haddehane kapasitesi ile Nursan her yıl ülkenin ilk 500 sanayi kuruluşu arasında ilk 150’ye girme başarısını göstermektedir.
   
NURSAN METALURJİ
2005 yılında faaliyetlerine başlamış olan Nursan Metalurji, yılda 750,000 ton çelik üretimi yapmaktadır. 110,000 m2 alan üzerinde kurulu son teknoloji ile donatılmış tesiste 550 kişilik uzman personeli ile Nursan Metalurji Avrupa standartlarında üretim yapmaktadır.
 
HURDA HOLÜ
Nursan Metalurji uluslararası kriterlere uygun hurda alımı gerçekleştirir. Yurtiçi ve yurtdışından temin edilen hurdalar birçok denetimden geçerek elenir, hurda hazırlama holünde kalite ve ebatlarına göre sınıflandırılan hurdalar, tavan vinçleri vasıtası ile ergitme işlemene tabi tutulmak üzere şarj sepetlerine aktarılır.

Radyasyon Ölçüm ve Kantar

Nursan Metalurji yurtiçi ve yurtdışından alımını gerçekleştirdiği hurdaları hurda holü girişinde radyasyon testine tabi tutarak tam donanımlı bilgisayar destekli kantar ünitesine sevk eder, burada tartım işlemleri gerçekleştirilen hurdalar hurda holüne sevk edilir.
 
ELEKTRİK ARK OCAĞI
Hurda holünden raylı sistemlerle ark ocağına sevk edilen şarj sepetleri, burada bulunan tavan vinçleri vasıtası ile ergitme işleminin gerçekleştiği ark ocağına alınırlar. Uzman operatörler denetiminde gerçekleşen ergitme işlemi esnasında hurdanın ergitme hızını artırmak amacı ile oksijen enjeksiyonu da yapılmaktadır. 
Ark Ocağı Teknik Özellikler
Üretim Kapasitesi : 700,000 ton / year
Elektrik Ark Ocağı : PCS. 75 ton kapasiteli
Pota Ocağı : PCS. 75 ton kapasiteli
Sürekli Döküm Mak. : 6 yollu döküm makinesi
Oksijen Tesisi : 2500 Nm3 kapasiteli
Kompanzasyon Kap. : 60 MVAR
 
POTA OCAĞI
Ergitme işleminin gerçekleştiği ark ocağından tavan vinçleri vasıtası ile pota ocağına alınan ergimiş sıvı çelik pota ocağında alaşımlandırma işlemine tabi tutulur, istenilen kimyasal değerlere ulaşan yüksek kalitedeki çelik tavan vinçleri vasıtası ile pota döküm platformuna yerleştirilir.
 
SÜREKLİ DÖKÜM ÜNİTESİ
Döküm işlemi çelikhanede bulunan beş yollu sürekli döküm makinesinde gerçek- leşmektedir. Deneyimli personel denetiminde yapılan döküm işlemi esnasında sıvı çelik çeşitli evrelerden geçerek çelik kütük haline gelir 4 ve 12 metre uzunluğunda kare kesit olarak kesilen kütükler soğutma platformuna aktarılır.
 
OKSİJEN TESİSİ
Nursan Metalurji oksijen üretimini kendi bünyesinde bulunan oksijen üretim tesisinde gerçekleştirmektedir. İleri teknoloji ile donatılmış tesiste saatte 2,300 m3 saf oksijen üretilir.
 
SU SOĞUTMA ÜNİTESİ
Nursan Metalurji çelikhanede üretim esnasında açığa çıkan yüksek ısıyı izole etmek için tam otomasyonlu çalışan bir su soğutma ünitesine sahiptir. Ünitede bulunan soğutma havuzunda havalandırma yardımı ile soğutulan su buradan bilgisayar destekli pompalar vasıtası ile gerekli birimlere dağıtılır.
 
TOZ TOPLAMA ÜNİTESİ
Çelikhane tesisinde saatte 50 ton çelik üretimi gerçekleştiren Nursan Metalurji elektrik ark ocağı ve pota ocağından çıkan kirli havayı 5200 adet torba flitresi bulunan toz toplama tesisinde temizleyerek arıtmaktadır.
 
LABORATUAR
Nursan Metalurji, ileri teknoloji ürünü cihazlarla donatılmış laboratuarlarında üretiminin her aşamasında kalite kontrol işlemleri gerçekleştirmektedir. Uzman mühendis ve teknisyenler denetiminde yapılan kimyasal analiz ölçümleri ile ürün kalitesinin standart seviyelerde olması sağlanmaktadır.
 
NURSAN ÇELİK
1984 yılından itibaren faaliyetlerine başlamış olan Nursan Grup bünyesindeki haddehane tesisinde yılda 1,100,000 ton üretim gerçekleştirilmektedir. 70,000 m2 alan üzerinde kurulu tesiside 450 kişilik uzman personel ile Avrupa normlarında üretim yapılmaktadır.
 
DIŞ TİCARET
Branşlarında eğitimli satış ve pazarlama kadrosu ile yurtdışında bir çok noktaya ürün satışı gerçekleştiren Nursan Dış Ticaret, yurtdışında geniş bir müşteri potansiyeline sahiptir. İsrail, Ukrayna, Arap ülkeleri, Fas, Tunus, Cezayir, Yemen, Libya, Irak, Kıbrıs başta olmak üzere birçok ülkeye satış ve pazarlama yapılmaktadır.

Müşteri memnuniyetini her zaman en üst seviyede tutabilmeyi hedefleyen Nursan, satış sonrası hizmet takibini de gerçekleştirerek ürün ve hizmet kalitesini web site- sinden tüm dünyaya tanıtmaktadır. Sektöründe kalitede lider olmayı hedefleyen Nursan, çok yakın bir gelecekte kendi liman işletmeleri ile müşterilerine daha hızlı cevap vermeyi planlamaktadır.
 
 

[SeDaT]

İSDEMİR İÇİN İŞ BAŞVURUNUZU AŞAĞIYA YAPABİLİRSİNİZ
Linklerin Görülmesine Izin Verilmiyor
Linki Görebilmek Için Üye Ol veya Giris Yap

http://www.isdemironline.com/CvBankasi/faces/jsp/index.jsp

İSKENDEURUN DEMİR VE ÇELİK A.Ş.

İskenderun Demir ve Çelik A.Ş. Türkiye’nin kuruluş tarihi açısından 3. uzun ürün kapasitesi olarak en büyük entegre demir ve çelik tesisidir.
Tesisler İskenderun körfezi kıyısında PAYAS Yakacık  yöresinde, İskenderun’un 15 km. kuzeyinde 16.755.239 metrekare alanı kapsayacak şekilde yerleştirilmiştir. Fabrika tesisleri ise 6.604.988 metrekare alanı kapsamaktadır. Şirket tesislerinin kuruluşuna yönelik çalışmalar Türkiye Demir ve Çelik İşletmeleri Genel Müdürlüğüne bağlı bir müessese olarak 1966’da başlamış, 25 Mart 1967’de Türk- Sovyet teknik ve ekonomik işbirliği çerçevesinde gerçekleştirilmesinden yana karar alınmıştır. 7 Mayıs 1967 tarihli kontrata göre, Sovyet Tiajpromexport Firması Detaylı Proje Raporunun hazırlanmasını sağlamış ve bu rapor 2 Haziran 1968’de tetkik ve gerekli değişikliklerden sonra kabul edilmiştir. Kompleksin hafriyat ve saha düzenleme çalışmalarına Nisan 1970’de başlanmış; ilk ünitenin temeli 3 Ekim 1970’de atılmıştır. 1975’den itibaren ünitelerin yapımı bittikçe işletmeye alınmışlardır. Ocak 1979’da ikinci yüksek fırının işletmeye alınmasıyla da tam kapasiteyle üretime geçilmiştir.
Başlangıçta 1.1 milyon ton çelik blum kapasitesinde kurulan tesisler, daha sonra yapılan tevsi atla 2.2 milyon ton kapasitesine ulaşmıştır.İsdemir halen 2.2 milyon ton/yıl kapasite ile üretimi sürdürmekte iken 1 Şubat 2002 tarihinde Özelleştirme Yüksek Kurulu kararı gereğince Er-demire devredilmiştir.ER-İSDEMİR A.Ş. 5 yıl içerisinde yaklaşık 650 milyon USD yatırım yapılarak 2,0 milyon ton yassı mamul, 500 bin ton kütük demir veya uzun çelik ürünleri üreten modern bir şirket yapısına dönüştürülecektir. İSDEMİR’ in ERDEMİR’ e devriyle 2 şirketin toplam çelik üretim kapasitesi 5 milyon ton/yıllı aşarak, çelik sektöründe bölgesel bir Pazar gücü oluşturulmuştur. İsdemir ‘in devir öncesi borçları Özelleştirme dairesi tarafından ödenmiş olup, sadece seçilmiş bazı stok kalemleri ile hazır değerler karşılığı bir yükümlülük İSDEMİR bilançosunda bırakılmıştır.
Entegre Demir Çelik Tesisleri
Ülkemiz entegre demir çelik tesislerinde biri olan İSDEMİR' in üretim şekline en yakın olan Japonya'nın enerji tüketimi, bir çok önlem alarak bugüne kadar %34 tasarruf sağlamış olan İSDEMİR' den %28 daha azdır.İSDEMİR’ de enerji verimliliğini arttırmak üzere uygulanan projeler, ana başlıklar halinde şu şekilde sıralanabilir:
• Otomatik kontrol, ölçme ve izleme enstrümantasyonu ile desteklenen etkin enerji yönetimi,
• Yüksek fırınlar soba modernizasyonu ve soba atık geri kazanımı
• Yüksek fırınlara kömür enjeksiyonu,
• Çelikhane kapasite artırma ve modernizasyonu,
• Sıcak haddehane modernizasyonu slab fırını sıcak şarj uygulaması,
• Yüksek fırın gazı hol deri (YFG), çelikhane gazı hol deri (ÇGH) ve YFG+ÇGH karışım sistemi ve çelikhane gazı geri kazanım tesislerinin devreye alınması (Çelikhane gazı temizlenerek sadece İSDEMİR’ DE kullanılmaktadır),
• 5 No’lu buhar kazanı modifikasyonu ile tesiste yan ürün olarak üretilen gazların kullanılması,
• Kojenerasyon tesisinin kurulması, 2x38 MW elektrik ve atık baca gazı kullanımı ile 14 barlık basınçta proses buharı üretilmesi.
Tamamlanan bu projelere ilave olarak aşağıdaki belirtilen bazı projelerin uygulanması
sonucunda da önemli tasarruflar hedeflenmektedir:
• Mevcut diğer kazanların modifikasyonu ile kazanların yüksek fırın gazı yakma
kapasitelerinin arttırılması,
BÖLÜM 2: İSDEMİRİN BİRİMLERİ:
Hammadde Hazırlama ve Sinter Tesisleri:
Tesisin ana amacı; fabrikaya karayolu, demiryolu ve deniz yolu ile gelen demir cevheri, kireç taşı, dolomit v.b. gibi hammaddeleri boşaltma, stoklama ve daha sonra bunları stoktan alarak kırma- eleme ve büyük bir kısmını sinterleme işlemine sabit tutup, yüksek fırın ve çelikhane tesislerinin ihtiyacına uygun hale getirmektir. Hammadde hazırlama birimi: tesislere gelen ham maddelerin stoklara alınması, kırılması, elenmesi, harmanlanması ile kullanıcı ünitelerin hazırlanmış maddelerle beslenmesini sağlar.
Kok ve Yan Ürünleri Fabrikaları:
Kok fabrikalarının temel işlevi yüksek fırınların işlevi olan metalürjik koku üretmektir.
Ünite: kömür hazırlama tesisleri, kok bataryaları ve yan ürünler tesislerinden oluşur.
Kömür Hazırlama Tesisleri, 430.000 ton kapasiteli açık stok sahası, stok sahaları üzerinde çalışan dört adet üniversal yükleme ve boşaltma makinaları, toplam kapasitesi 29.600 ton olan 12 adet oranlama siloları, kömür kırma ve karıştırma makinelerinden meydana gelmiştir.
Yılda 2.000.000 ton kuru kok elde edilen 4 adet kok bataryalarının toplam 276 adet kok fırını vardır. Bataryadan çıkan kok kömürü elendikten sonra tane boyutlarına göre metalürjik kok, ceviz koku ve kok tozu olarak ayrılır. Koklaşabilir kömürün koklaşma aşamasında açığa çıkan kok gazı da yan ürünler tesislerinde değerlendirilerek saf benzol, saf ksilol, saf tluol, sol ve nafta, amonyum sülfat, ham katran ve elektrot zifti elde edilir. Bu işlemler sonucu temizlenen kok gazı kok bataryalarında ve tesislerin diğer ünitelerinde yakıt olarak kullanılır.
Yüksek Fırınlar
Bu ünitede ana görevi sıvı ham demir üretmek olan: Cemile, Ayfer ve Gönül isimli 3 adet yüksek fırın yer alır. 3 fırının toplam günlük üretim kapasitesi 7000 ton, yılık kapasitesi 2.450.000 tondur. Sıvı demir elde etmek için yüksek fırına sinter, pelet, demir cevheri ve kok şarj edilir.
Yüksek fırınlarda pik üretiminin yanında yüksek fırın gazı ve curufda üretilir. Yüksek fırın gazı hem yüksek fırınlarda hem de fabrikanın diğer birimlerinde yakıt olarak kullanılır. Curuf ise; curuf granüle tesislerinde işlendikten sonra çimento üretiminde kullanılmak üzere çimento fabrikalarına sevk edilir. Sıvı pikin büyük miktarı çelik haneye verir. Geriye kalan kısmı ise fabrikanın ve piyasanın pik ihtiyacını karşılamak üzere pik kalıplarına dökülür.

Çelikhane
Yüksek fırınlardan çelikhaneye potalarla gelen sıvı pik, her biri 1300 ton kapasiteli olan 2 adet miksere 180 tonluk vinçlerle boşaltılır. Kok gazı ile ısıtılan mikserlerde sıvı pik depo edilir. Tesislerde çelik yapımı, 3 adet 130 tonluk üsten üflemeli bazik oksijen konverterlerinde gerçekleştirilir. Konvertere önce çelik hurdası daha sonra mikserden potalara alınan sıvı pik şarj edilir. Pikin içindeki karbon, kükürt ve fosfor gibi elementler 23-25 dk. oksijen üflenerek ve kireç ilave edilerek çelik bileşimindeki değerlere düşürülür. Bu işlem anında sıcaklık da yükselir.Çelikleşme tamamlandıktan sonra sıvı çelik, 130 tonluk potalara boşaltılır ve bu sırada gerekli alaşım ve deoksidasyon elementleri ilave edilir. Konverterden alınan sıvı çelik dolu potalardan 1/3’ü direkt, 2/3’ü ise pota metalürji istasyonlarında (kimyasal ve elektrikli) işlem yapıldıktan sonra dik ve radyal kontinü döküm makinelerine gönderilir.
Haddehaneler
Haddehanelerde, çelikhaneden gelen blumlar hadde tezgahlarından geçirilerek istenilen kesitte ve boyutta yarı mamul ve mamul ürünleri elde edilir.Bu üretimi gerçekleştirmek için müessesemizde; Kontinü Kütük Haddehanesi, Kontinü Hafif Profil Haddehanesi, Kontinü Yuvarlak Çubuk Haddehanesi ve Kontinü Orta Profil haddehanesi adıyla dört ayrı haddehane yer alır. Kontinü Kütük Haddehanesinde her biri 150 ton/saat kapasiteli 3 adet tav fırınında blumlar 1200 derece santigrad civarında tavlanır. Yatay ve dikey hadde tezgahlarından geçirilip uçar makaslarla kesildikten sonra 80x80 mm, 100x100 mm, 120x120 mm ve 150x150 mm kesitinde, 11metreye kadar kütükler elde edilir. Bu haddehane yılda 1.510.000 ton kütük üretebilecek kapasitededir. Çelikhaneden alınan blumların bir kısmı ile kütük haddehanesinden alınan bir miktar kütük proje üretim kapasitesi 700.000 ton olan Orta Profil Haddehanesine sevk edilir. 150 ton/saat kapasiteli 2 adet tav fırınına sahip olan bu haddehanede çeşitli boyutlarda I profil, köşebent ve lama demir ile beraber 80-120 mm arasında kütük üretilmektedir. Hafif Profil Haddehanesinde 500.000 ton/yıl kapasitede profil kesitler yanında 12’den 32 mm’ ye kadar yuvarlak çubuk haddehanesinde 700.000 ton/yıl kapasitede 6.5-16 mm oranında kangal üretimi yapılmaktadır.
Makine atölyesi
Nominal kapasitesi 8.600 ton/yıl olan tornalar talaşlı imalat kısmı 1.400 ton/yıl olan ısıl işlem kısmı ile 350 ton/yıl olan sert dolgu kısımlarından oluşmaktadır. Bu atölyede: tornalar, yatay delme tezgahları, toz altı kaynak makineleri, planya, vargel, freze, dişli taşlama ve pres tezgahları bulunmaktadır. Ayrıca iş hacmi 220.000 iş/saat/yıl olan montaj ve tesviye üniteleri de yer almaktadır. Isıl işlem kısmında, 400x3.000 mm boyutlarındaki miller ile 50 modüler kadar dişlilerin endüksiyonla yüzey sertleştirilmesi yapılabilmektedir. Yine 300x200 mm boyutlarındaki millerin sementasyonu ile değişik boyutlardaki malzemelerin hacimsel sertleştirme işlemleri yapılabilmektedir. Sert dolgu yapılacak parçanın azami ağırlığı 50 ton’ dur. Ayrıca elektrolizle krom kaplama ünitesi de vardır.
Dökümhaneler:
Pik, çelik ve metal dökümhaneleri ile parça temizleme kısmından oluşur. Yıllık üretim kapasitesi 2.700 ton pik döküm, 4.600 ton çelik döküm, 200 ton metal dökümdür.
Enerji Tesisleri
Tesisler, işletmelerin elektrik, buhar, distile su, yüksek fırın üfleme havası ihtiyacını sağlar. Elektrik enerjisi üreten kuvvet santralinin yıllık proje üretim değeri 1.1 milyar kwh’ dır. Ayrıca tesisler, dış entegre şebekeden elektrik alabilecek şekilde dizayn edilmiştir.Kuvvet santralinde: 2 adet 25 MW, 3 adet de 55 MW, 1 adet 5.4 MW gücünde turbo jeneratör vardır. Jeneratörler için gerekli buhar, her biri 220 ton/saat kapasiteli 5 adet kazan vasıtasıyla sağlanmaktadır.Yüksek fırınlara üfleme havası temini içinde her biri 3.250 metreküp/dk kapasitede 3 adet, her biri 4.350 metreküp/dk kapasitede 2 adet turbo körük bulunmaktadır.
Oksijen tesislerinde, her biri 5.000 metreküp kapasitede 5 adet oksijen bloğu mevcuttur. Üretilen %99.5 saflıktaki oksijen “Çelikhane Konverterine” ve işletmelerin diğer ünitelerine boru hatları ile sevk edildiği gibi fabrikanın ve piyasanın ihtiyaçlarını karşılamak için tüplere doldurulmaktadır. Bunun yanında tesiste %99.5 saflıkta azot ve yüksek fırın gazından %99.5 saflıkta karbondioksit elde edilir.
İsdemir Limanı
İsdemir limanı İskenderun Körfezinin doğu yakasında kurulmuş olup dökme yük açısından Türkiye’nin en büyük limanları arasında yer alır. 150.000 tonluk gemilerin kabulü imkanına sahip olan limanda aynı anda 9 adet gemiye hizmet verilebilmektedir.Limanda yükleme ve boşaltma için: 2 adet her biri 50 ton kaldırma kapasiteli portafa vinçler, 5 adet her biri 100 ton/saat kapasiteli kanguru vinçler, 6 adet 10 ton kaldırma kapasiteli döner vinçler, 1 adet 140 ton kaldırma kapasiteli sabit vinç bulunmaktadır.
İsdemir limanı demir cevheri, maden kömürü ve fuel-oil temininin yanı sıra işletmelerde üretilen export ürünlerin gönderilmesinde de büyük bir rol oynar. İhraç malı sevkiyatlardan başka, limana ülkenin diğer yörelerine mamul ve yarı mamul ürünlerin gönderilmesinde de görev düşer.